Арболитовые блоки своими руками: делаем арболитовые блоки самостоятельно в домашних условиях

Плотность арболита

По назначению материал условно делят на 2 типа:

• теплоизоляционный;
• конструкционный.

Определяющим фактором является плотность изделия. Считается, что блоки с плотностью до 500 кг/м3 не подходят для использования в составе несущих конструкций. Но они могут применяться для теплоизоляции при возведении наружных стен в строениях, где нагрузка от кровли или перекрытий воспринимается колонами или другими элементами.

Типичными для конструкционных блоков являются значения плотности из интервала от 550 до 700 кг/м3. Но можно купить изделия и с плотностью до 850 кг/м3. Слишком высокие величины указывают на хорошую несущую способность элементов, но уступают более легким в теплоизоляционных качествах. Плотность материала замеряется при установившейся массе, когда блок прекращает терять влагу.

Стены из литого арболита могут иметь плотность порядка 300 кг/м3, но по несущей способности не уступают сложенным из камней с плотностью 550 кг/м3.

Преимущества использования арболитовых блоков

Арболит представляет собой легкий бетон, используемый для производства строительных блоков.

В его состав входят:

1. Сульфатостойкий высококачественный цемент (портландцемент).
2. Минеральные вяжущие компоненты.
3. Древесные отходы – опилки, стружка, щепы, в связи с чем арболит получил еще одно название – деревобетон.
4. Рисовая солома.
5. Целлюлозное органическое сырье.
6. Вода.
7. Химические реагенты.

Последние, в свою очередь, оказывают значительное влияние на качественные характеристики материала такие, как пористость, сроки затвердевания и т.д. Вместо портландцемента в качестве варианта может использоваться жидкое стекло или зола.

Сфера применения зависит от параметра плотности материала. При плотности 500-800 кг/м 3 он используется для сооружения небольших строений. Если этот показатель ниже, арболит применяется как теплоизолятор. В этом случае он выпускается в виде листов.

Отсюда вытекают основные достоинства этого материала:

1. Низкая теплопроводность позволяет сэкономить средства в холодное время года. 30 см стена, выполненная из арболитового блока, отлично сохраняет тепло.
2. Прочность зависит непосредственно от плотности материала. При показателе 600 кг/м3 арболит не уступает газо- и пенобетону.
3. Пластичность обусловлена содержанием древесных отходов. Благодаря этому не происходит растрескивания, а небольшая деформация не производит разрушения материала.
4. Для арболитовых стен в заливке армирующего пояса нет необходимости, что значительно облегчает процесс строительства.
5. Морозостойкость позволяет выдержать до 50 циклов замерзания и оттаивания, увеличивая срок службы строения до 50 лет.
6. Низкая карбонизационная усадка.
7. Звукоизоляционные свойства несколько выше, чем у любых других строительных материалов.
8. Легкий вес позволяет упростить процесс возведения фундамента.
9. Экологичность обусловлена наличием в составе натуральных компонентов.
10. Долговечность.
11. Пожаробезопасность. Несмотря на то, что в состав входят древесные материалы, арболит не поддерживает горение.
12. Устойчивость к гниению, образованию плесени и грибков из-за отсутствия сырости. Арболит не только хорошо впитывает влагу, но и отдает ее.
13.  Паро- и воздухопроницаемость. Стены из этого материала «дышат» обеспечивая естественную вентиляцию.
14.  При сооружении арболитовые блоки легко поддаются обработке – хорошо пилятся, сверлятся. Кроме того, в процессе оштукатуривания отпадает необходимость в армирующей сетке.
15. Дешевая стоимость определяется стоимостью составляющих элементов.
16. Износостойкость, устойчивость к механическим повреждениям.

Еще одним несомненным преимуществом этого материала является возможность производить его самостоятельно своими руками. Размеры при этом можно регулировать.

Дом из арболитовых блоков

Критерии качественной продукции

Технология изготовления

Сама по себе производственная схема достаточно проста, что позволяет получать блоки из деревобетона даже в условиях домашнего хозяйства. В промышленных условиях речь идет не только о принципиальном изготовлении материала, но и о масштабах.

• Отходы древесины – рейки, горбыль, кругляки, обрезки, складируют на приемочной площадке и оставляют под навесом на срок не менее месяца.
• Затем материал передается на дробильную машину – станок, шредер, дробилку. Если получение щепы двухстадийное, то щепа из рубильной машины передается на молотковую дробилку.
• Дробленку через бункер перемещают в бак с водой, где древесина вымачивается, чтобы удалить сахара. Туда же добавляется хлорид кальция. Вымачивание в гидромодуле занимает 6 часов при температуре +20 С.
• Древесную щепу дозируют объемно-весовым методом с учетом плотности материала. Воду и химические добавки добавляют с помощью дозаторов турбинного типа. В смеситель подается щепа, а затем цемент и вода, с растворенными в ней добавками. Хлорид кальция поступает в процессе перемешивания постоянно, чтобы максимально равномерно распределиться. Смесь готовится около 10 минут.
• Через бункер-укладчик смесь заполняет формы, где утрамбовывается и уплотняется. Используются для этого ручные методы и вибростанки.
• В зависимости от вида цемента, назначения и производственных условий распалубка может происходить в разные сроки. Так, арболит на основе портландцемента выдерживают в формах не менее 5 суток, чтобы он набрал 50% прочности.
• При использовании вибростанка, если арболит удерживается в формах 20–24 часа – до набора распалубной плотности, давление, создаваемое прессом невелико –0,35 МПа, а при необходимости немедленно удалить формы – 2–3 МПа.

Поддон с изделиями из арболита перемещается в склад – на стеллаж. Складывать блоки желательно не раньше, чем через 3–4 дня, складывать высоту друг на друга можно не раньше, чем на 6–7 сутки. Транспортировать изделия можно через 15–20 дней.

Про производство арболита как бизнес и его себестоимость расскажем ниже.

Технология производства арболита представлена в этом видео:

Основные достоинства продукции

Прочность

Во-первых, резко снижается количество отбракованных изделий, так как риск их повреждения как при транспортировке на объект, так и при проведении монтажных работ сводится к минимуму. Этим может достигаться значительная экономия.

Во-вторых, подразумевается и повышенная устойчивость к деформациям, в том числе, и на изгиб. Это позволяет возводить сооружения на «проблемных» грунтах, на менее «мощных» фундаментах, что существенно удешевляет строительство. Даже в случаях значительных подвижек грунта или возникновения иных причин, вызывающих появление трещин в основании, стены из арболита «устоят».

Высокие эксплуатационные качества

• Использование данного материала во многих случаях позволяет не применять дополнительных средств утепления, а в случае обустройства такого слоя экономить на «теплоизоляторе». Арболит тепло практически не проводит.
• То же касается и звука. Поэтому такие постройки отличаются качественной шумоизоляцией. В этом плане они в несколько раз лучше кирпича (в 5 раз) или, например, древесины (в 7).
• Воду практически не впитывает, а ячеистая структура (причем крупная) обеспечивает надежный воздухообмен.
• Арболит считается одним из самых экологичных материалов.
• Он легко обрабатывается, надежно удерживает крепеж (шурупы, дюбеля), чего не скажешь, например, о пенобетоне.

Простота самостоятельного изготовления и монтажа

• Можно своими руками готовить различные стройматериалы. Например, блоки из газо- , пенобетона делаются не только на промышленных установках, но и непосредственно на месте применения. Технологии схожи, но качество готовой продукции из арболита получается выше.
• Малый вес делает возможным все мероприятия фиксации блоков по месту проводить вручную.
• Абсолютная ровность граней позволяют делать «финишную» отделку любым материалом

Низкая затратность строительства

Кроме уже указанных способов экономии (в том числе, и на отоплении), при правильном изготовлении расход самого дорогостоящего компонента всех легких бетонов – цемента – может быть сокращен примерно в 3 раза.

Компоненты

Вяжущее вещество — как правило, используется цемент марок «400» или «500».

Наполнители — здесь вариантов достаточно, причем могут использоваться и сочетания рекомендуемых ингредиентов (из древесины).

Основные:

• стружка;
• опилки;
• щепа.

Дополнительные компоненты (не более 5% от общей массы основного):

• хвоя;
• древесная труха (кора, листья).

Добавки

Для повышения прочности и ряда других характеристик целесообразно вводить в состав и некоторые вещества. Например, жидкое стекло или его смесь с окисью кальция (1 к 1). Все зависит от того, для чего нужны блоки – несущий элемент конструкции или нет, условия дальнейшей эксплуатации, особенности климата и ряд других факторов.

Химикаты

Древесина, как органическое вещество, в своем составе содержит сахар. Его нужно нейтрализовать, так как он снижает прочность готового продукта. Поэтому в состав смеси вводятся, например, кальций хлористый, алюминий сернокислый и ряд других. Но в открытой продаже таких «реактивов» нет, поэтому сахар при самостоятельном изготовлении можно нейтрализовать другим способом, о котором чуть ниже.

Состав смеси и пропорции

Когда готовится производство арболитовых панелей, надо тщательно подбирать состав смеси и соотношение между ее частями. В качестве наполнителя неизменно выступают отбросы переработки дерева. Но так как арболит является разновидностью бетона, он содержит цемент.

Благодаря органическим компонентам материал отлично удерживает тепло и не пропускает посторонние звуки. Однако, если нарушены основные пропорции, эти качества нарушатся.

Надо понимать, что лишь некоторые виды стружки могут применяться для производства арболита. В этом его существенное отличие от опилкобетона. Согласно действующему ГОСТ, жестко регламентированы габариты и геометрические характеристики всех фракций материала.

В результате специальных научно-практических исследований было установлено, что самая лучшая щепа:

• по форме напоминает портняжную иглу;
• имеет длину до 2,5 см;
• имеет ширину от 0,5 до 1 и толщину от 0,3 до 0,5 см.

Причина проста: дерево при иных пропорциях поглощает влагу неодинаково. Соблюдение рекомендованных исследователям габаритов позволяет компенсировать разницу.

Кроме размеров, надо тщательно отбирать и породы дерева. Ель, бук подойдут, но лиственница не годится. Можно применять березовое и осиновое дерево.

Они позволяют избежать возникновения плесневых гнезд или поражения сырья иными патологическими грибками.

В производстве арболита иногда применяют кору и хвоинки, но их предельная доля составляет 10 и 5% соответственно.

Еще иногда берут:

• льняную и конопляную костру;
• солому риса;
• стебли хлопка.

Наибольшая длина таких компонентов составляет максимум 4 см, а ширина должна быть не более 0,2 — 0,5 см. Запрещено использовать паклю и очесы больше, чем 5% от массы употребляемого наполнителя. Если применяется костра льна, ее придется 24-48 часов вымачивать в известковом молоке. Это намного практичнее, чем 3 или 4 месяца выдерживать на открытом воздухе. Если не прибегнуть к такой обработке, содержащиеся в составе льна сахара будут разрушать цемент.

Что касается самого цемента, чаще всего для производства арболита применяют портландцемент. Именно его начали использовать для этой цели еще несколько десятилетий назад. Иногда к портландцементу добавляют вспомогательные вещества, которые увеличивают морозостойкость конструкций и улучшают другие их характеристики. Также в отдельных случаях может употребляться стойкий к сульфатам цемент. Он эффективно противостоит воздействию ряда агрессивных веществ.

ГОСТ требует, чтобы в теплоизоляционный деревобетон добавляли только цемент марки М-300 и выше. Для конструкционных блоков применяют лишь цемент категории не ниже М-400. Что касается вспомогательных добавок, их масса может составлять от 2 до 4% суммарной массы цемента. Количество вводимых компонентов определяется маркой арболитовых блоков. Хлорид кальция и сульфат алюминия употребляют в объеме не более 4%.

Таково же предельное количество смеси хлорида кальция с сульфатом натрия. Есть еще пара комбинаций, в которых хлористый алюминий объединяется с сульфатом алюминия и хлоридом кальция. Эти два состава употребляются в количестве до 2% от общей массы закладываемого цемента. В любом случае соотношение между вспомогательными добавками 1: 1. Но чтобы эффективно сработали вяжущие компоненты, требуется использовать воду.

В ГОСТ прописаны жесткие требования к чистоте используемой жидкости. Однако в реальном производстве арболита часто берут любую воду, которая пригодна для технических нужд. Нормальное схватывание цемента требует подогрева до +15 градусов. Если температура воды падает до 7-8 градусов тепла, химические реакции идут намного медленнее. Соотношение компонентов подбирают так, чтобы обеспечить необходимую крепость и плотность деревобетона.

Изделия из арболита можно армировать при помощи сеток и стержней из стали. Главное, чтобы они соответствовали нормам отраслевых ГОСТ.

Стандарт требует от производителей дважды за смену или чаще тестировать приготавливаемую смесь на соблюдение таких показателей:

• плотность;
• удобство укладки;
• склонность к расслаиванию;
• количество и размер пустот, разделяющих зерна.

Тестирование проводят в специальной лаборатории. Его проводят для каждой партии смеси на 7 и на 28 сутки после затвердевания. Стойкость к морозу определяют обязательно и для декоративных, и для несущих пластов.

Чтобы выяснить теплопроводность, мерят ее на отобранных по специальному алгоритму образцах. Определение влажности производят на пробах, отбираемых из готовых каменных блоков.

Технология производства деревобетона в домашних условиях

Производство деревобетона в домашних условиях привлекательно тем, что требует наличия материалов, которые можно приобрести по низкой цене. Но для изготовления блоков своими руками необходимо организовать мини-завод с разнообразным оборудованием. В принципе, нужные приспособления можно взять в аренду, хотя найти их не так уж легко. К тому же следует изучить состав смеси и пропорции ингредиентов, содержащихся в блоках.

Состав смеси для изделий

Деревобетон состоит из следующих компонентов:

• портландцемента (не ниже марки М400);
• органических наполнителей – древесной щепы, костры льна, конопли, стеблей хлопчатника, рисовой соломы и т. д.;
• химических добавок – гашёной извести, жидкого стекла, сульфат алюминия, хлористого калия или сернокислого кальция;
• воды.

Пропорции компонентов на 1 метр кубический

Чтобы не путаться в марках и не забивать голову лишней информацией, гуру строительного искусства используют следующую формулу: 3 части цемента + 3 части органического наполнителя + 4 части воды = 1 кубический метр материала.

Оборудование для производства блоков

В процессе изготовления арболита потребуется такое оборудование:

Сушка готовых блоков

• рубильная машинка для древесных опилок (цена 2500$);
• комплект трамбовок (цена 153$);
• машинка для смешивания (цена 1500$);
• формы для прессования 30 шт. (цена 1500$);
• камера для просушивания (цена 4500$);
• металлические поддоны для форм блоков (цена 400$).

На покупку оборудования и материалов в общей сложности требуется около 10000–12000$ (это, как говорится — всё по технологии). Да, дороговато, но, наличие необходимых устройств и сырья гарантирует получение 500 кубических метров раствора ежемесячно. Неплохой показатель даже для промышленных объёмов.

Технология производства сырья своими руками

Рабочий процесс по созданию блоков состоит из следующих этапов:

• загружаем в установку древесину;
• измельчаем древесную породу до приемлемого размера – длина – около 25 мм, ширина – приблизительно 5 мм;
• выдерживаем древесную щепу на свежем воздухе в течение 3 месяцев, чтобы испарилась сахароза;
• обрабатываем стружки окисью кальция;
• смачиваем древесные опилки водой;
• перемешиваем увлажнённую щепу с цементом;
• обрабатываем сырьё, воспользовавшись одной из химических добавок – известью, жидким стеклом, хлористым калием, сернокислым кальцием;
• загружаем смесь в установку для перемешивания массы (бетономешалку);
• заливаем полученную и хорошо перемешанную массу в формы, обшитые линолеумом (для предотвращения прилипания);
• встряхиваем раствор, залитый в формы, для удаления воздуха и тщательно утрамбовываем, но лучше воспользоваться вибростолом;
• оставляем сверху свободное пространство – 20–25 мм и заливаем штукатурной смесью, чтобы блоки могли похвастаться эстетичностью с лицевой стороны;
• выдерживаем смесь в формочках 72 часа;
• вынимаем блоки;
• кладём их на клеёнку и не трогаем в течение 3-х недель.

Как видите, процесс довольно длительный, требующий определённого терпения и сноровки. Как Вы поняли, здесь приведены общие технологии изготовления. Но грамотная организация производства позволит производить 80–100 блоков ежедневно. Две недели работы и Вы обеспечены строительным материалом для стен будущего дома или любого другого сооружения.

Итак, какие бы я сделал выводы? Арболит — это хороший, тёплый, экологически чистый и долговечный материал, но он дорог при изготовлении в домашних условиях (при условии закупки всего оборудования). Точнее сказать — это довольно «долгоиграющая затея». В тоже время, деревобетон, изготовленный своими руками, – залог презентабельности, комфортабельности и долговечности конструкции!

Анекдот в тему: Стpойка

Пpибегает к бpигадиpу испуганный новичок:— Я, кажется, пpоводку забыл…Hа что пpоpаб важно отвечает:— Запомни, паpень, навсегда: мы тут пpо водку никогда не забываем!. На этом всё

Надеюсь, что для кого-то восполнил белые пробелы в знаниях о строительных технологиях. Если было интересно, вступайте в наши ряды социальных групп и будете в курсе всех новинок данного блога. Удачи и тёплых стен Вашему дому. Пока!

На этом всё. Надеюсь, что для кого-то восполнил белые пробелы в знаниях о строительных технологиях. Если было интересно, вступайте в наши ряды социальных групп и будете в курсе всех новинок данного блога. Удачи и тёплых стен Вашему дому. Пока!

Цитата мудрости: Что является спасением для одного, губит другого (Даниель Дефо).

Арболитовые блоки делаем сами

Учитывая достаточно высокую цену качественного арболита, у многих застройщиков возникает естественный вопрос о возможности его самостоятельного изготовления. На первый взгляд кажется, что ничего сложного в этом процессе нет: смешал цемент с древесной щепой, добавил воды и формуй себе блоки.

Однако, сделать арболит своими руками на своем участке будет намного сложнее, чем в теоретических рассуждениях.

Во-первых, почти все домашние умельцы, презентующие собственные технологии изготовления блоков с добавлением измельченной древесины, на самом деле говорят не об арболите, а об опилкобетоне. Это принципиальная разница. Опилкобетон не только существенно отличается по составу от арболита, но и хуже по своим прочностным и теплотехническим характеристикам.

Во-вторых, щепа для арболита должна соответствовать достаточно жестким требованиям. Ее толщина не должна превышать 5 мм, а длина – 25 мм.

Поэтому на производстве вся древесина сначала пропускается через дробильную машину и только после этого смешивается с цементом.

В-третьих, серьезным врагом прочности арболитовых блоков является сахароза. Она содержится в древесине и обязательно должна быть нейтрализована. Для этого на предприятиях используют безопасный хлорид кальция или сернокислый алоюминий. В домашних условиях у вас может не оказаться этих веществ.

Если же вы все-таки нашли подходящую по фракции щепу для арболита, то нейтрализатор сахарозы можно заменить раствором гашеной извести. В нем щепу нужно выдержать не менее 3 часов. Другим вариантом замены нейтрализаторов сахарозы является выдерживание дробленой древесной массы под открытым небом в течение 3 месяцев.

Самое простое оборудование для производства арболитовых блоков включает в себя растворомешалку и формовочный вибростанок. Стоимость такого комплекта составляет около 58 000 рублей, поэтому окупится он только при условии крупных объемов производства (строительства дома или частный бизнес).

Исходная смесь для изготовления арболитовых блоков готовится в пропорции 4:3:3 (вода, щепа, цемент). Опилки и стружку в арболит добавлять можно, но их количество не должно превышать 5-10% от общего объема древесного сырья.

Древесно-цементный раствор перемешивают в бетоносмесителе до образования однородной массы. Она должна быть не водянистой, а рассыпчатой. При сжатии ее в кулаке полученный комок должен хорошо держать форму и не разваливаться.

После укладки смеси в металлическую форму, ее вибрируют на станке, после чего готовый блок укладывают под навес на 3 недели для набора марочной прочности.

Полезное видео по теме:

Приготовление раствора: пропорции

Раствор для блоков из арболита

Для изготовления качественных арболитовых блоков собственноручно нужно знать все необходимые пропорции. Структура раствора примерно такая: 30% древесной щепы (или любого другого наполнителя, кроме опилок), сколько же цемента, и 40% объема приходится на Н2О. Химприсадки составляют примерно 3% от общей массы. Значит, для приготовления одного метра кубического состав смеси и пропорции его компонентов будут примерно следующими:

• 300 кг наполнителя (1 часть);
• 300 кг цемента (1 часть);
• 400 л воды (1,3 части).

1. Для того чтобы наполнитель лучше схватился с цементом, предварительно смоченные щепки засыпают в емкость.
2. Понемногу засыпают цемент. Отлично перемешивают все компоненты в бетономешалке.
3. Вливают воду с растворенными химическими добавками, опять перемешивают.
4. Для лучшего соединения между собой все компоненты периодически добавляют небольшими порциями.

Готовую смесь можно распределять по заранее приготовленным формам.

Достоинства и недостатки арболитовых блоков

Следует отметить, что в прошлом веке арболит использовался не только для изготовления стеновых блоков, но также выпускался в виде листов, которые применяли для утепления и звукоизоляции полов.

Сегодня в этом качестве древобетон практически не используется, потому что его основные достоинства раскрываются при возведении малоэтажных зданий. Перечислим их более подробно.

— Низкая теплопроводность

Стеновые блоки из арболита относятся к категории эффективных теплоизолирующих материалов. Об этом говорит следующий факт: стена из арболита толщиной всего в 30 см так же хорошо удерживает тепло, как кирпичная кладка метровой толщины.

Поэтому в отзывах владельцев домов из арболитовых блоков в первую очередь отмечается существенная экономия топлива даже в самые холодные зимы.

— Прочность

Прочность арболитовых блоков напрямую зависит от их плотности. Для конструкционно-теплоизоляционного древобетона плотностью 600-650 кг/м3 она составляет от 20 до 35 кг/см2. По данному показателю арболит практически не отличается от своих главных конкурентов – пено и газобетона.

Важным плюсом является пластичность этого материала. Данный факт объясняется тем, что в состав арболитовых блоков входит древесная щепа, армирующая этот материал. Поэтому под нагрузкой древобетон не трескается, а только немного деформируется без потери целостности.

Возводя дом из арболита, вам не придется тратить лишние деньги и время на заливку бетонного армированного пояса, который необходим для хрупких стен из газо и пенобетонных блоков.

— Морозостойкость

У арболита морозостойкость (количество циклов замерзания-оттаивания в водонасыщенном состоянии) составляет от 25 до 50. На практике это означает, что дом из этого материала простоит не менее 50 лет (подтверждено исследованиями существующих зданий). У пеноблоков сопротивляемость замораживанию и оттаиванию не превышает 35 циклов.

Говоря о плюсах арболита, следует также сказать о его низкой карбонизационной усадке. Этим термином обозначают процесс потери прочности цементным камнем из-за реакции с атмосферным углекислым газом, в результате которой получается мягкий мел.

— Хорошая звукоизоляция

У арболитовых блоков в акустическом диапазоне от 125 до 2000 Гц коэффициент звукопоглощения составляет от 0,17 – 0,6. У кирпича этот показатель хуже почти в четыре раза. У древесины он находится в границах от 0,06 до 0,1, что так же существенно меньше, чем у древобетона.

— Легкий вес

1 м3 блоков из конструкционно-теплоизоляционного арболита весит почти в 3 раза меньше кирпича и почти в 1,5 раза меньше керамзитобетона. Это позволяет существенно снизить затраты на возведение фундаментов под арболитовые стены.

— Экологичность и долговечность

Древобетон – один из самых экологичных строительных материалов, поскольку в его состав входят только натуральные компоненты – цементный камень, древесная щепа, вода, хлористый кальций (используется в пищевой промышленности) или обычное известковое молоко.

В стене этот материал ведет себя превосходно, поскольку не гниет, не боится плесневых грибков и не горит. Кроме этого, древобетон хорошо дышит и регулирует влажность воздуха в помещении, поглощая избыток влаги и отдавая ее при недостатке.

— Негорючесть

Арболит относится к группе трудногорючих материалов (группа горючести Г1). Кроме этого, древобетон является трудновоспламеняемым (группа воспламенямемости В1) и малодымообразующим материалом (Д1).

— Легкость обработки

Древобетон легко обрабатывается любым механическим инструментом. Его можно пилить и сверлить, он хорошо держит гвозди и шурупы. Шероховатая поверхность блоков является идеальной основой для нанесения штукатурных растворов без использования армирующих сеток.

К минусам арболитовых блоков можно отнести невысокую точность геометрических размеров. Поэтому стены из этого материала требуют выравнивания штукатурными растворами или листовыми отделочными материалами (гипсокартон, магнезит, вагонка, сайдинг).

Поскольку технология изготовления арболита основана на использовании древесной щепы – достаточно дорогого материала, то стоимость блоков из древобетона превышает цену газобетона в среднем на 15-20%.

Монолитный арболит

Арболит монолитный, к сожалению, сегодня не очень популярен. Однако, состав арболита позволяет использовать его как основной формирующий состав для строительства зданий.

Чтобы построить одноэтажный дом стоит использовать монолитный конструкционный арболит, плотность которого 600-700 кг/м³.

Рабочий раствор перемешивают в специальной ванне или в пластиковом резервуаре. Тара должна иметь большую площадь и низкие борта, чтобы облегчить выполнение работ. Для замешивания применяют строительный миксер или смеситель.

Приведем некоторые пропорции и последовательность их закладки в резервуар для перемешивания:

• щепа, заранее замоченная в воде или извести и отжатая – 0.5 м³. Одного мешка извести 40 кг достаточно для замачивания 20-25 тачек щепысверху кладется слой порошкообразной негашеной извести – 40 кг, и разравниваетсяцемент М500 – 100 кг. Все сухие составляющие нужно перемешать между собой, для получения однородностиводу дозируют лейкойсостав перемешивают миксером.

Необходимо получить умеренно влажную массу. Возьмите щепу в руку 0- при правильном приготовлении из нее не будет течь вода.

Кроме этих составляющих понадобятся и химические компоненты. Чаще всего применяется хлорид кальция, вместе с жидким стеклом. Раствор вымешивают примерно 25 минут, именно это время необходимо для гашения извести.

После приготовления смеси попробуйте залить тестовый участок. Специалисты советуют испытать полученный образец на прочность. Помните, что полученная смесь живет не более 15 минут, вы должны успеть ее уложить и проштыковать.

Этапы работ по созданию каркаса из монолитного арболита:

• ненесущий каркас формируют из доски 100х50 мм. Каркасные крепления устанавливают на расстоянии 120.0 ммв качестве стоек применяют брус 50х50 мм, который нужно укрепить перемычками через каждые 400 мм, таким образом вы минимизируете распирание системы при заливке. Высота стоек должна быть на уровне стропил, чтобы избежать потери теплав углах стоит дополнительно установить сетки Ларсена опалубку стоит создать из ламинированной фанерывсе деревянные составляющие специалисты рекомендуют обтянуть пленкой, чтобы облегчить их отхождение от стенысмесь заливают послойно, опалубку выставляют пролетами, с высотой не более 25-30 смна проштыкованный первый слой высыпают второй – и так далее по всей высоте опалубкиверхний край заливки не заглаживают для обеспечения высокого уровня адгезии с последующим слоемпосле того, как арболит наберет прочность, примерно через три часа, опалубку можно переставлять выше и продолжать формировать стеновых конструкций.

В процессе заливки в стену можно монтировать гофру для кабелей. В самом конце создается стропильная система, кровля, отделывается фасад, закладывается отмостка и т. д.

Технология – основные этапы и особенности

Подготовка компонентов

Все наполнители необходимо тщательно измельчить. Максимально допустимые размеры фракций (не в ущерб качеству блоков) – 2,5 см длина и 0,5 см ширина. Задача – добиться равномерного распределения всех составляющих по объему, что обеспечивает однородность структуры и, как следствие, высокое качество продукции.

Далее (для нейтрализации сахара) древесные наполнители заливаются известковым раствором (1,5%) и перемешиваются. Выдержка – не меньше 3 часов. На 1 м³ состава понадобится примерно 200 л.

Приготовление раствора

Для получения необходимого его качества нужно «замес» производить в бетономешалке. Это позволит добиться действительно тщательного перемешивания. Если данную работу выполнять вручную, традиционным способом – лопатой – то не избежать образования комков, неоднородности структуры камня. Это ощутимо аннулирует все его преимущества перед аналогами.

При замесе не следует сразу загружать в барабан все, что приготовлено. Ингредиенты закладываются порционно, без выключения агрегата. Так же частями заливается и вода. Это значительно повысит качество конечного продукта.

Совет

В процессе приготовления нужно контролировать степень готовности раствора. Если после сжатия в кулаке небольшой порции на ладони (после распрямления пальцев) остается лежать комок (то есть масса держит форму), то арболит готов.

Получение блоков

Раствор заливается в специально приготовленные формы. Их габариты выбираются в соответствие с требуемыми размерами камня. Такие «шаблоны» продаются для производства пено- или газобетона. При некотором умении в обращении с инструментом их можно изготовить самостоятельно – из гладко обработанной доски, толстой (слоеной) фанеры.

Конструкция несложная. Сбивается длинный пенал, по внутренним стенкам которого с определенным интервалом делаются выпилы. В эти пазы вставляются внутренние перегородки, которые делят пенал на ячейки с размерами будущих блоков. В них и заливается раствор. После отвердевания готовая продукция вынимается и выкладывается на подготовленную площадку. На ней изделия «доходят» до окончательной готовности.

Несколько замечаний

• древесина должна быть очищена от грязи и посторонних фракций;
• она нуждается и в дезинфекции. Для этого хорошо подходит известь гашеная;
• для повышения прочности раствор необходимо уплотнять (после заливки в опалубку или формы для блоков). Это позволит удалить из массы воздух и излишки влаги. Производится или машинками для вибропрессования, или лопатой, арматурой способом «протыкания» заливки;
• чтобы блоки не прилипали к «пеналу», необходимо внутренние стенки соответствующим образом подготовить. Они заранее отделываются пленкой, линолеумом, или обрабатываются отработанным машинным маслом перед заливкой очередной порции раствора;
• можно встретить рекомендации, что для арболита подойдет и цемент 200 или 300. Да, но если он «свежий» и блоки в дальнейшем не будут чрезмерно нагружены. Стоит учесть, что всего полгода хранения цемента снижают его основные характеристики примерно на 40 – 45%. Следовательно, «старый» М300 уже не будет таковым. Он может соответствовать по факту (зависит от условий хранения), например, М150. Поэтому рекомендация по маркам 400, 500 вполне уместна и дана не зря.

В Интернете можно встретить и много других рекомендаций по самостоятельному изготовлению арболитовых блоков, которые в основе своей схожи, а в нюансах различаются. Стоит понимать, что этот процесс – отчасти «творческий», экспериментальный. Поэтому сначала нужно попробовать готовить небольшой партией (опытной). Тогда и станет понятно, как лучше работать с ЭТИМ цементом, с ЭТИМИ опилками и так далее.